点焊为什么会产生毛刺?为什么处理毛刺?应当如何解决优化。

在汽车的制造过程中，点焊是应用最为广泛的焊接工艺方式，在汽车车身工艺中，点焊占比高达90%，并且焊接毛刺是车身工艺中最常见的一种缺陷。
电焊毛刺如果没有被打磨干净，会造成车内铺设的线束老化过快、自燃及断裂等缺陷，从而对驾驶员的生命安全造成威胁。因此研究焊接毛刺产生的原因和机理有着重大的意义！
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焊接过程简介

点焊是电阻焊的一种，是将被焊工件压紧于两电极间，并利用电流流经工作接触面及邻近区域产生的电阻热，使其加热到融化和塑形状态，使工件结合的一种方法。
点焊主要过程有如下4个阶段：
预压阶段：将待焊的工件搭接起来置于上下铜电极之间，然后施加一定的压力，将工件压紧。
焊接时间：焊接电流通过工件，有电阻热将两工件接触表面加热到熔化温度，并逐渐向四周扩大形成熔核。
维持时间：当熔核尺寸达到所要求大小时，切断电流，压力继续保持，熔核在电极压力下冷却结晶成焊点。
休止时间：焊点形成后，电极提起，压力卸掉，完成焊接，等待下一个工件。

焊接毛刺产生的原因及机理

板件间距的影响:板件间距较大，靠焊钳力夹紧时，不能形成均匀的电流通道，可能接触的只是一部分，电流密度较大，从而形成爆焊，爆焊肯定有毛刺和飞溅。

影响板件间距的因素有以下几点：

◆车身是一个极其复杂的工件；
◆冲压件模具尺寸精度的影响；
◆夹具精度的影响；
◆焊枪预压时间的影响。目前的解决方案一般有：
◆出现问题立刻警告侧围及总拼前段各个工位，保证板件结合紧密。
◆在最后统一对所有焊点进行打磨，保证去除焊接毛刺。

电极与工件接触的影响：

◆电极头修磨不到位，与工件接触不紧密时，容易产生毛刺。

解决措施：

◆进行机器人保养；机器人焊枪每周维护一次，主要维护电极杆，感应器，软连接等；
◆月度保养：紧固螺丝、查看线束套是否磨损，传感器是否灵敏；
工件表面不清洁的影响：工件表面不清洁容易使局部电阻较大，从而使电阻热较大，容易形成飞溅和毛刺。在车身工艺实际生产过程中，工件容易沾染一些油污或者脏东西，这也会有助于形成毛刺。

解决措施：

◆表面清洁工艺：在来料时进行，人工点焊时会用抹布将焊点处擦拭干净，机器人点焊时无表面清洁工艺。
◆在最后统一对所有焊点进行打磨，保证去除焊接毛刺。焊接参数选择问题的影响：电流要合适，太大的电流会造成飞溅、毛刺、焊穿等缺陷，太小的电流可能融核直径不够，造成焊接强度不够。（在车身工艺中，电焊的工艺参数首先得经过工程人员无数次的实验和验证得到，并通过调试进行工艺确认，工艺参数一般都符合要求）

线束分类及焊接毛刺对线束的影响

传统动力车型线束分为：发动机舱线束、发动机线束、仪表线束、中控线束、四门线束、顶棚线束、座椅线束等。新能源车型线束分为：电机舱线束、电机线束、动力电池线束、仪表线束、中控线束、四门线束、顶棚线束、座椅线束等。以下是三种典型线束示例：
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上述示意图中，以右前门框为例，在右前门框三处存在着毛刺，铺设线束的过程中，线束不可避免经过了这些存在焊点毛刺的区域，可以预见如果这些焊点区域存在的毛刺、焊渣等缺陷没有打磨干净，那么这些缺陷会对车内线束会有较大的破坏。